ЗАО «Терминал»

Заказчик: ЗАО «Терминал»
Объект: Сельскохозяйственный терминал
Дата реализации: 2013 год

Специалисты нашей группы компаний разработали и внедрили автоматизированную систему управления технологическими процессами элеватора емкостью до 90 000 тонн и трех напольных складов, вместимостью до 60 000 тонн. Эти объекты входят в состав сельскохозяйственного терминала ЗАО «Терминал», входящий в группу компаний «Содружество».

Терминал выполняет следующие технологические циклы:

  • прием продукта с морского транспорта и передача на хранение;
  • прием продукта с железнодорожного транспорта, хранение и отгрузка на морской или автомобильный транспорт.

Сельскохозяйственный терминал имеет следующие характеристики:

  • объем поступления бобов сои 1 650 000 тонн в год;
  • объем поступления и отгрузки зерновых продуктов – не менее 1 200 000 тонн в год;
  • объем поступления и отгрузки других продуктов растительного происхождения - 780 000 тонн в год;
  • объем поступления продуктов растительного происхождения с морского транспорта - 180 000 тонн в год;
  • общий грузооборот терминала 3 630 000 тонн в год.

В состав технологических объектов сельскохозяйственного терминала входят:

  • судоразгрузочные машины производительностью 600 тонн/час и 300 тонн/час;
  • башня норийная весовая и судопогрузочные машины производительностью 600 тонн/час;
  • устройство приема сыпучих грузов – мобильный перегружатель;
  • устройство приема сыпучих грузов растительного происхождения из железнодорожного транспорта;
  • устройство погрузки на автомобильный транспорт;
  • система конвейерных эстакад и норийных башен, оснащенных конвейерами и нориями производительностью 300 тонн/час и 600 тонн/час, обеспечивающих загрузку и выгрузку силосов для хранения зерновых продуктов, складов напольного хранения, а также перемещение продукта по заданным маршрутам.

Все технологическое оборудование размещено на открытых площадках. Пространство у технологического оборудования относится к взрывоопасным зонам класса В-IIa. Характеристика обращающихся в производственном процессе взрывоопасных смесей:

  • категория — IIВ;
  • класс — Т3.

С помощью автоматизации элеватора С помощью автоматизации элеватора планировалось достигнуть минимального потребления материальных и энергетических ресурсов при проведении технологических операций приемки, хранения и перевалки, и безаварийная работа во всех режимах.

Нами были выполнены следующие виды работ:

  • разработка рабочей документации:
    • электроснабжение технологии производства (ЭМ);
    • автоматизация технологии производства (А).
  • Изготовлено доставлено на объект и смонтировано:
    • 48 шкафов силовых управления электроприводами;
    • 6 шкафов контроллерных;
    • 60 блоков управления задвижками и перекидными клапанами;
    • 150 ящиков клеммных.
  • выполнен весь комплекс электромонтажных работ;
  • внедрен программно-технический комплекс «ТРИТЭРА-Э» с подсистемой энергосбережения и автоматического регулирования производительности маршрутов;
  • внедрена система технологического учета расходования электроэнергии и подсчета моточасов работы технологического оборудования.

При разработке и внедрении программно-технического комплекса предпочтение было отдано распределенной структуре управления. На объекте были оборудованы 6 участков управления, обеспечивающие сбор информации и вывод сигналов управления исполнительным механизмам технологического оборудования. Все участки управляются центральным шкафом с промышленным контроллером и сервером баз данных. Коммуникация устройств осуществляется средствами оптической связи.

В ходе реализации проекта большое внимание было уделено функции энергосбережения. Все технологическое оборудование было оснащено датчиками тока, позволяющими контролировать и регулировать работу устройства и отключать его, если зафиксирован «холостой ход».

Кроме того, оборудование, мощность которого превышает 15 кВт оснащено устройствами плавного пуска, обеспечивающими безударный запуск устройства и увеличение срока службы оборудования. Все эти решения способствовали повышению уровня надежности и энергосбережения на предприятии.

Управление задвижками и перекидными клапанами на объекте было реализовано с применением шкафов управления задвижками (ШУЗ), разработанных группой компаний «ТРИТАРТ» на базе бесконтактных реверсивных пускателей (ПБР).

ШУЗ устанавливаются в непосредственной близости от исполнительных механизмов и соединяются силовым и интерфейсным кабелем последовательно, что позволяет значительно экономить на кабельной продукции. Так же, ПБР является интеллектуальным модулем со своим набором каналов ввода/вывода и имеет возможность подключения к себе датчиков с находящегося рядом технологического оборудования. Такое решение обеспечивает существенную экономию кабеля.

С помощью ШУЗ, расположенных под силосами заказчик имеет возможность настраивать величину открытия задвижки, при этом обеспечивается регулирование производительности маршрутов.

В ходе выполнения проекта были автоматизированы следующие технологические участки и процессы предприятия:

  • прием продукции растительного происхождения с водного транспорта;
  • транспортировка продукта;
  • хранение в силосах и складах напольного хранения;
  • отгрузка продукта на железнодорожный и водный транспорт;
  • внедрение системы технологического учета расходования электроэнергии.
  • высокая степень автоматизации производства, исключающая влияние «человеческого фактора» на ход технологического процесса;
  • обеспечение высокого уровня промышленной безопасности на предприятии;
  • оптимальная производительность оборудования, благодаря системе энергосбережения и автоматического регулирования производительности оборудования;
  • экономия на кабельной продукции, вследствие использования шкафа управления индивидуально для каждой задвижки и построения распределенного типа АСУ ТП;
  • комплексный контроль работы предприятия и персонала.

Внедренная на предприятии АСУ ТП решает следующие задачи:

  • выполнение требований промышленной безопасности;
  • уменьшение материальных и энергетических затрат на производстве;
  • уменьшения влияния человеческого фактора;
  • стабилизация эксплуатационных показателей технологического оборудования и режимных параметров технологических процессов;
  • получение в реальном времени достоверной информации о ходе технологического процесса;
  • получение в реальном времени достоверной информации о состоянии технологического и электросилового оборудования;
  • диагностика и предупреждение возникновения аварийных ситуаций;
  • количественный учет продукта;
  • учет энергоресурсов.